Cemento bajo en carbono en 2026: calcinación con captura de CO₂ y ligantes alternativos
El cemento sigue siendo uno de los materiales de construcción más difíciles de descarbonizar, no por falta de interés del sector, sino porque gran parte de las emisiones está integrada en la química del clínker. En 2026, la vía práctica hacia un cemento con menor huella no es una sola tecnología: es una combinación de medidas que reducen el factor clínker, recortan las emisiones del combustible y, cuando la escala y la geología lo permiten, capturan el CO₂ de proceso en la línea del horno. En este texto se explica qué significa realmente “calcinación con captura de CO₂” en una planta operativa y cómo encajan los ligantes alternativos —como LC3 y otras químicas cementicias— cuando se necesita resistencia, durabilidad y suministro predecible.
Por qué el cemento es difícil de descarbonizar: el problema del clínker
La mayor parte del CO₂ del cemento proviene de la calcinación: al calentar caliza (CaCO₃), se libera CO₂ y se obtiene cal (CaO), que después reacciona con sílice y alúmina para formar los minerales del clínker. Ese CO₂ de proceso es distinto del CO₂ del combustible: incluso si el horno usa electricidad baja en carbono o biomasa, la liberación química seguirá ocurriendo salvo que se cambie la mezcla de materias primas o se capture el gas.
Además, el clínker requiere temperaturas muy altas (habitualmente cerca de 1.450°C en la zona de quema), así que la eficiencia térmica, el cambio de combustibles y la recuperación de calor importan, pero por sí solos no logran recortes profundos. Las plantas pueden reducir la intensidad de emisiones bajando la relación clínker/cemento (con materiales cementantes suplementarios), aunque la disponibilidad y las normas suelen limitar hasta dónde se puede llegar en mercados reales.
En 2026, las medidas “de base” del sector están bastante definidas: menos clínker, más eficiencia energética, combustibles de menor huella cuando sea viable y, para eliminar la fracción restante de CO₂ de proceso, captura como palanca principal. Por eso, las hojas de ruta serias combinan ligantes con menos clínker con CCUS en lugar de apostar por una única solución.
Calcinación con captura de CO₂: qué cambia en la línea del horno
La captura de CO₂ en una cementera suele centrarse en corrientes de gases alrededor del precalentador/precalcinador y del horno, donde el CO₂ está más concentrado que en muchas otras industrias. La tecnología puede ser poscombustión (aminas u otros disolventes), oxicombustión (quemar con oxígeno para obtener un gas de salida rico en CO₂) o enfoques más específicos como el “calcium looping”. Cada opción reconfigura la integración térmica, la demanda eléctrica y las rutinas de mantenimiento, por lo que no es un añadido menor.
El reto práctico no es solo la unidad de captura, sino el sistema completo: acondicionamiento del gas, manejo de polvo, gestión del disolvente (en el caso de aminas), suministro de vapor y la compresión/licuefacción antes del transporte y el almacenamiento. La captura también obliga a replantear el control del proceso: pequeños cambios en oxígeno, caudales y humedad pueden afectar la estabilidad del horno y la calidad del clínker. En la práctica, es un proyecto de control y operación tanto como un proyecto ambiental.
Una referencia importante es que la captura en cemento ya pasó de los pilotos a activos industriales. El proyecto Brevik CCS de Heidelberg Materials en Noruega se ha presentado como una instalación de captura a escala industrial en el sector cementero, diseñada para capturar alrededor de 400.000 toneladas de CO₂ al año y apoyar la producción de un cemento con CO₂ capturado (evoZero). Ese tipo de caso fija expectativas: se puede capturar CO₂ en una cementera, pero exige acceso a almacenamiento, contratos a largo plazo y una cadena completa desde la captura hasta el secuestro geológico.
Ligantes con menos clínker que pueden escalar: LC3 (caliza + arcilla calcinada)
Si se busca un ligante que reduzca emisiones sin depender de una red de transporte y almacenamiento de CO₂, el candidato más sólido para escalar en 2026 es el cemento de caliza y arcilla calcinada (LC3). LC3 es un sistema ternario en el que parte del clínker se sustituye por arcilla calcinada y caliza, y la química está pensada para que la alúmina de la arcilla y el carbonato de la caliza trabajen conjuntamente durante la hidratación.
Su ventaja práctica es el suministro: arcillas adecuadas y caliza existen en muchas regiones, incluidas aquellas con acceso limitado a escoria o cenizas volantes. LC3 puede reducir el CO₂ de forma significativa al bajar el contenido de clínker, manteniendo rangos de desempeño que la industria del hormigón conoce, siempre que la arcilla se seleccione y calcine correctamente. En la literatura técnica y en proyectos de demostración, LC3 se describe a menudo como capaz de recortar emisiones sin requerir una reconstrucción completa de la planta.
La adopción ya no se limita a ensayos de laboratorio. Un ejemplo visible, difundido públicamente en 2025, es el uso de LC3 en una obra de infraestructura de gran escala (Noida International Airport, India). Ese tipo de aplicación obliga a demostrar especificación, control de calidad y logística bajo condiciones reales, que es lo que define si un cemento de menor huella puede utilizarse de forma consistente.
Especificación práctica y control de calidad para LC3
El desempeño de LC3 depende mucho de la reactividad de la arcilla y del control de la calcinación. En términos simples, “arcilla” no es un material único. Arcillas caoliníticas suelen producir metacaolín reactivo tras la calcinación, mientras que otras requieren ventanas de proceso más estrictas o aportan menor reactividad. Por eso, los productores controlan no solo la química (XRF), sino también la mineralogía y la alúmina reactiva, que predicen mejor la resistencia, la demanda de agua y la trabajabilidad.
La calcinación de la arcilla es un paso controlable a menor temperatura que la del clínker, lo que abre opciones interesantes de electrificación y de fuentes de calor con menor huella. Aun así, necesita tiempo de residencia estable, uniformidad térmica y buen manejo de polvos para evitar “sub” o “sobre” calcinación, ambas perjudiciales para la reactividad. Para un productor de hormigón, la clave es la consistencia: LC3 estable significa demanda de agua predecible, compatibilidad con aditivos y resistencia temprana fiable, reduciendo la tentación de compensar variaciones aumentando el contenido de cemento.
La estrategia de especificación también pesa. Normas prescriptivas a veces limitan la sustitución de clínker incluso cuando el desempeño es correcto, por lo que varios mercados avanzan hacia enfoques basados en rendimiento, centrados en durabilidad y resistencia, más que en listas rígidas de ingredientes. En obra, eso se traduce en un checklist práctico: verificar aceptación del tipo de cemento, exigir evidencias (índices de durabilidad, permeabilidad/RCPT u equivalentes, resistencia a sulfatos si aplica) y ajustar curado y diseño de mezcla al perfil de desarrollo de resistencia del ligante.
Ligantes alternativos más allá del clínker Portland: dónde encajan en 2026
Más allá de LC3, hay varias familias de ligantes relevantes en 2026, pero no son intercambiables. Los cementos de sulfoaluminato de calcio (CSA) pueden ofrecer resistencia rápida y temperaturas de horno menores que el clínker Portland, lo que puede reducir CO₂ si la mezcla de materias primas está optimizada. También se investigan sistemas ricos en belita (incluidos belita-ye’elimita-ferrita, BYF) porque pueden reducir demanda de caliza y temperaturas de proceso, manteniendo resistencias útiles con formulaciones adecuadas.
Los ligantes activados alcalinamente (a veces llamados “geopolímeros” en ciertos contextos) pueden reducir de forma notable la necesidad de clínker usando precursores aluminosilicáticos como escoria, arcillas calcinadas u otros minerales. Sus límites reales no son solo técnicos: disponibilidad de precursores, manejo de activadores, estabilidad de calidad del suministro y códigos locales que quizá no los reconozcan como “cemento” en uso estructural. Donde encajan —prefabricados, hormigones especializados o proyectos con control del promotor— pueden ser una opción seria y no una curiosidad.
Existe además una línea de soluciones “a nivel de hormigón” que reduce emisiones sin cambiar totalmente la química del ligante: optimización de dosificación, mejor empaquetamiento de áridos y enfoques relacionados con la carbonatación (por ejemplo, curado con CO₂ en ciertos productos). No sustituyen el valor de un cemento de menor huella, pero amplían el margen: si un proyecto logra el mismo rendimiento con menos ligante por metro cúbico, baja el CO₂ incorporado incluso con cementos convencionales.
Cómo elegir el ligante bajo en carbono adecuado para un proyecto
El punto de partida debe ser el requisito funcional, no la etiqueta. En hormigón estructural, eso suele significar resistencia característica a edades definidas, clase de exposición, trabajabilidad y compatibilidad con armaduras y aditivos. Si la obra está en ambiente con sulfatos, ciclos hielo-deshielo o exposición marina, la elección del ligante debe validarse con evidencias, especialmente cuando la química difiere del Portland estándar.
Después, conviene tratar el carbono incorporado como un parámetro medible. En 2026, las Declaraciones Ambientales de Producto (EPD) se usan ampliamente en muchos mercados y permiten comparar productos con límites de sistema declarados. El enfoque práctico es especificar un máximo de potencial de calentamiento global por tonelada de cemento (o por metro cúbico de hormigón) manteniendo pruebas de desempeño. Así, la cadena de suministro compite con datos verificables y no con promesas, y compras puede evitar productos “verdes” que no reducen impactos de forma real.
Por último, se gestiona el riesgo con adopción escalonada. Para muchos equipos, la ruta más segura es incremental: usar LC3 o cementos con menos clínker en elementos menos expuestos, verificar variabilidad y consistencia, y ampliar a vertidos estructurales cuando exista historial de ensayos. En cementos basados en captura, las preguntas clave cambian: continuidad operativa de la captura, trazabilidad del CO₂ almacenado y claridad contractual sobre cómo se documenta “capturado”. Una estrategia de ligantes de menor huella funciona cuando se apoya en datos, QA/QC repetible y un diseño de mezcla que respete la química en lugar de luchar contra ella.
